今年以来，安徽科达洁能在2024年推行精益改善的基础上继续稳步推进CTPM精益管理升级，以“现场改善、质量提升、人才培养”为核心，通过6S管理深化、TQM质量管理、精益人才培育等系列举措，逐步推动生产效能与产品品质的协同提升。目前，生产效率较去年同期提升15.74%，产品交付周期压缩15.38%，管理优化效果显著。
现场管理升级：打造标准化生产环境
安徽科达洁能以2024年车间各单元6S管理为基础，在今年3月份开展了外包区域专项打造，形成41条现场管理标准。
通过优化车间布局，如进行工位标准化打造、人员按流线定岗等，实现了物流强度降低20.93%、生产面积缩减14.1%。同时，精心打造的VIP参观通道，借助可视化管理手段，有效提升了车间整体形象，展现了公司的制造实力。
质量管理突破：TQM助力品质提升
2025年新增TQM质量提升模块，质量团队围绕产品焊缝外观缺陷和油漆缺陷，运用质量缺陷分析方法，制定了28项针对性改善措施。
通过对现有质量标准文件的系统梳理，完善了QC工程图与SOP/SIP文件。并通过开展“SS精益标杆”评比活动，促进了经验共享和作业规范。这些举措为产品质量的稳步提升奠定了良好的基础。
计划管理深化：数据驱动实现排产优化
在PMC计划管理方面，2025年上半年通过对前期主分计划进行细化，设计了日排产模型和详细的排产流程。通过工作中心数据、生产周期(CT)标准工时数据、排产约束条件等基础数据整合，实现了从SAP系统推送生产工单数据，由计划员进行线下排产。
在实际执行中，计划员会结合产能负荷和现场实际情况，制定主要工序的日计划并下发到车间。通过MES系统导出完工报表，与日计划进行半自动匹配，实现了日计划完成率的有效监控。此举有效控制了产品整体交期，减少了紧急插单和计划变更的情况。
日计划排产模型和思路
日计划现场实施
持续改善机制：激发全员创新活力
安徽科达洁能自2024年6月导入改善提案项目以来，经过一年多的实践，已逐渐形成全员参与的氛围。2024年6-12月，共完成166条提案，累计年效益达795万元。2025年上半年共收到提案352条，形成有形效益327.4万元。
在设备管理方面，3-7月已完成12台样板设备的初期清扫，发现并治理61个设备微缺陷，开发专用清扫工具6套。在班组建设方面，创新推出“1-5-8-24-100”评价模型，通过开展班前会大赛、红黄旗评比等活动，提升了班组效率，激发了一线员工的改善热情。在6月开展的“八大浪费”识别活动中，累计发现67项改善点，为持续消除浪费奠定了基础。
在人才培养方面，截至今年7月，首届精益人才黄带班49名学员已完成4期专题培训，涵盖主题选定八步法、精益生产理论、浪费消除方法等实用课程。培训注重理论与实践结合，学员以小组形式开展主题改善活动，目前已累计开展20项主题活动。其中，“提升常压设备焊接效率”主题活动通过压力容器免打底攻关，使焊接效率提升了20.53%，成为人才育成的典范案例之一。
通过半年多的精益管理实践，安徽科达洁能不仅巩固了2024年的改善成果，在TQM质量管理和精益人才培养等新领域取得了一定的进展。未来，安徽科达洁能将继续深化精益管理，向“零缺陷、零浪费、零延误”的目标不断迈进，为企业高质量发展而持续努力。
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